炼钢厂铸坯夹杂起皮的原因分析和控制措施--工艺技术员笔记-冶金技术-钢铁标准

炼钢厂铸坯夹杂起皮的原因分析和控制措施

2024-01-01 22:42:39 / 炼钢技术 / 阅读

炼钢厂铸坯夹杂起皮的原因分析和控制措施

一、原因分析

1、原料问题：原料中含有的杂质和元素比例不合适，可能导致钢液中残留氧化物含量过高，从而引起连铸钢坯表面的氧化皮和硅钙、锰硅夹杂等重皮的形成。
2、连铸工艺问题：连铸过程中的各种参数控制不当，如坯型、浇注速度、结晶器温度、冷却水量、实录电磁机、模铸条件等，可能导致钢液成分不一致、钢液速度不稳定，进而引发铸坯夹杂起皮。
3、转炉冶炼问题：转炉冶炼过程中，操作不当或设备问题可能导致钢液中的杂质和氧化物含量增加。例如，转炉内的温度控制不准确或炉渣成分不稳定，都可能导致钢液中夹杂物增多。
4、冷却水质量：如果冷却水中的杂质含量、硬度过高或者循环不良，则可能导致冷却过程中的钢坯表面产生各种形式的污染和重皮。
5、砂型材料或铸造温度问题：选用的砂型材料可能存在密度、渗透性、强度等问题，或者铸造温度过高导致砂型中的水分很难挥发，都可能导致铸件表面出现沉积和疏松等缺陷。
6、砂型通气问题：如果砂型通气不良，会导致气体在砂型中积聚，进一步导致起皮。
7、铸造过程中的振动：如果在铸造过程中出现过度振动的情况，会导致砂型内部破坏，影响铸造效果，引发起皮。
8、其他因素：铸造过程中经常会出现未去除划伤、溢料、翻料等问题，也可能导致铸件表面出现缺陷。

二、控制措施

1、优化原料选择：选用质量稳定、成分合适的原料，控制好原料中的杂质和元素比例，以降低钢液中残留氧化物的含量。
2、提升工艺控制水平：精确控制连铸过程中的各项参数，如坯型、浇注速度、结晶器温度、冷却水量、实录电磁机、模铸条件等，确保钢液成分的稳定性和钢液速度的均匀性。
3、加强转炉冶炼控制：优化转炉冶炼工艺参数，控制好炉内温度和炉渣成分，减少钢液中的杂质和氧化物含量。
4、改善冷却水质量：定期检查和更换冷却水，确保其质量和循环系统的正常运行，以减少对钢坯表面的污染。
5、调整砂型材料和铸造温度：根据实际需求选择合适的砂型材料，并控制铸造温度在一个合理的范围内，以防止过高的温度导致水分难以挥发或者砂型疏松。
6、加强砂型通气性：合理设计砂型的通气结构，保证气体能够顺利排出，防止在砂型中积聚。
7、减少振动和避免划伤：在铸造过程中尽量减少振动，保持砂型的稳定性；同时注意去除铸件表面的划伤和溢料等缺陷，提高铸件的整体质量。
8、加强员工培训和质量管理：提高员工的技能水平和质量意识，定期进行培训和考核；加强质量管理体系的建立和实施，确保各项控制措施的有效落实。
9、建立完善的检测和反馈机制：对铸坯进行定期检测，及时发现夹杂起皮等质量问题；建立有效的反馈机制，及时收集和分析生产过程中的数据和信息，针对问题制定相应的改进措施。